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Mettez en place un outil de performance : fiabilisez vos systèmes avec la méthodologie de l’AMDEC

Publié le Tuesday, May 19, 2020 par Marc Lacaze

Nous allons reprendre le sujet de l’AMDEC avec un positionnement qui est celui du regard maintenance et ainsi une approche sur l’AMDEC « moyens ».

performance

UNE AMDEC POURQUOI FAIRE ?

Si tu veux aller loin, ménage ta monture… Voire améliore-la !

En ayant cet adage en tête, vous privilégiez la qualité de service futurla disponibilité opérationnelle des équipementsles coûts globauxles durées de vie, etc.

Passé un certain temps, les coûts augmentent avec les années d’utilisation de l’équipement et la performance devient inversement proportionnelle à cette augmentation !

L’AMDEC apporte le levier permettant de maîtriser ces coûts et de conserver à l’identique la performance et la disponibilité initiale du moyen, voire l’améliorer dans les configurations de goulot.

  • Qu’est-ce que l’AMDEC ? AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (FMEA en anglais). Mais encore… : c’est un outil de compréhension des causes à l’intérieur duquel interviennent tous les acteurs du moyen concerné : maintenance, production, achat, sécurité, etc,  voire même le technicien de surface ! Il s’agira donc de constituer un groupe de travail avec tous les acteurs concernés.
  • Dans quels cas une AMDEC ? L’AMDEC est une action déclenchée dans le cas d’une problématique de disponibilité d’un moyen ou de son manque de performance. Généralement, l’étude se limite au(x) point(s) faible(s) d’un processus (goulet d’étranglement), lui-même préalablement identifié intuitivement ou par la théorie des contraintes (TOC : Theory of Constraints).

TYPES, DÉFINITIONS ET MÉTHODES

  • Plusieurs types d’AMDEC : l’AMDEC étant une méthode d’analyse d’un système, elle peut être déployée pour différents services. Ici, j’aborde l’AMDEC moyens, celle qui nous préoccupe en maintenance.
  • Deux aspects de la méthode.
    • Qualitatif, cela concerne les processus de fabrication d’un produit ou d’un service. Cette démarche vise à identifier les conséquences sur le client final ou les utilisateurs.
    • Quantitatif, c’est l’aspect qui nous intéresse en maintenance. Il permet d’identifier le risque associé à une défaillance, le but étant d’optimiser les évolutions et la performance pendant la durée d’exploitation.

COMMENT CONDUIRE LA DÉMARCHE

La qualité de l’étude repose sur la rigueur de la méthodologie et la participation de  l’ensemble des interlocuteurs concernés par le moyen.

  • La constitution d’un groupe de travail. La richesse de l’analyse viendra de la représentation des acteurs de l’étude (principe de l’ingénierie simultanée). Ne fermez pas le cercle, enrichissez-le de tous les intervenants. Attention, le rôle de l’animateur d’équipe est également essentiel.
  • L’analyse fonctionnelle. Pour l’analyse, il faudra identifier les défaillances potentielles sur les différentes fonctions du moyen.
  • L’étude qualitative des défaillances. Cette partie de l’étude consiste à lister toutes les causes défaillances identifiées et, pour chaque défaillance, identifier les causes probables. On identifie une cause à la fois.
  • L’étude quantitative. Nous qualifions la criticité de la défaillance. Trois critères sont retenus la criticité : gravité, fréquence et la probabilité de non détection (difficulté à résoudre). Personnellement, je préfère qualifier sur ces critères : probabilité de la panne, la réparabilité et le « risque ressource ».
  • La hiérarchisation. La hiérarchisation se fait en fonction des criticités et des résultats de l’analyse quantitative. Le seuil de hiérarchisation est généralement de 100. Chacun définira le curseur de son seuil d’exigence.
  • La recherche des actions préventives/correctives et la réévaluation de la criticité. Le groupe de travail s’attache à requalifier l’étude quantitative suite aux modifications envisagées, afin de valider la pertinence des choix retenus. Un nouvel indice de criticité est alors établi. Les actions portant sur la gravité, la fréquence ou la probabilité, seront validées si le gain est significatif en regard de l’investissement humain et financier pour l’action préconisée.
  • La présentation des résultats. La restitution est alors effectuée soit sous la forme de tableaux de criticité soit sous la forme de mémoire.

L’AMDEC reste un outil phare de l’amélioration continue (démarche Kaisen). Cela permet :

  • d’évaluer l’efficacité d’un système,
  • d’améliorer la performance,
  • de respecter les critères de fiabilité et de sécurité exigés,
  • d’être utilisée sur les « goulets d’étranglement » d’un processus global de production.

Attention : dans le cas d’un déploiement généralisé sur un process, c’est une démarche coûteuse.

Partant de cette méthodologie d’analyse, ces études ciblent les tâches de maintenance correctives nécessaires pour pallier aux défaillances. Ces tâches pourront déboucher sur :

  • des travaux de modifications,
  • une nouvelle identification des stocks et de leur niveau de déclenchement,
  • un plan de formation pour les techniciens concernés,
  • une remise à jour du plan de maintenance préventive (opérations et fréquences),
  • l’implication des fournisseurs sur des délais,
  • la mise en place de partenariats de sous-traitance,
  • etc.
Marc Lacaze

Marc Lacaze expert Accompagnement des PMI et PME dans leurs Coûts Énergétiques & la Performance de l’Outil de Production. Mise en place d’organisation maintenance « utilité et production » chez des industriels de l’aéronautique et équipementiers automobile, leaders européens ou mondial de leur marché.

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